Ya hemos explicado cómo aprovechar al máximo la pintura en polvo ahora es importante hablar sobre un proceso fundamental para el recubrimiento: el fosfatizado.
El proceso de fosfatizado es fundamental en el ciclo de recubrimiento de objetos con pintura electrostática ya que se relaciona directamente con la durabilidad y corrosión de los mismos.
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La pintura es un sustrato que permite embellecer, mejorar y proteger la superficie a la cual se aplica, sin embargo, no ofrece la durabilidad y resistencia a la corrosión ya que es permeable a la humedad y oxígeno del aire. Por lo anterior, es importante hablar de lleno sobre el proceso de fosfatizado y sus grandes beneficios como el aumento notable en la adherencia de la pintura y la resistencia a la corrosión e impacto, y la mejora de su elasticidad.
DESENGRASE
Para que la reacción que resulta del depósito de un fosfato sea uniforme sobre el metal a ser tratado, este deberá estar 100% libre de polvo y grasa.
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En muchas ocasiones, por su naturaleza de fabricación, las piezas y superficies metálicas pueden presentar importantes contaminaciones que tendrán que ser forzosamente removidas antes de comenzar el proceso de fosfatización. Estas piezas pueden contener contaminantes inorgánicos, tales como óxidos, partículas metálicas, polvo; y orgánicas, como grasas, aceites, lubricantes de formado, entre otros tipos.
ENJUAGUE
Después de pasar por la etapa de desengrase, es necesario utilizar agua limpia para enjuagar las partes antes de pasar al proceso de fosfatizado.
Por medio de inmersión de 30 a 60 segundos de enjuague será más que suficiente, o en procesos de aspersión, una presión de 1 a 2 kg/cm2 es lo recomendada.
FOSFATO
En esta tercera etapa, el fosfato, ya sea de fierro o de zinc, se deposita en forma de cristales los cuales ya tienen la propiedad de protección contra la oxidación y, por consecuencia, contra la corrosión.
Se deberá hacer una evaluación del recubrimiento del fosfato comenzando por la inspección visual, donde habrá de verificar el color característico del fosfato de zinc. Esto podemos lograrlo pasando la uña de un dedo sobre la superficie fosfatizada y obtener un color gris. En el caso del fosfato de fierro podemos identificarlo por sus acabados tornasoles o azulados.
Después habrá que hacer una evaluación al microscopio lo cual será de mucha ayuda para determinar el tamaño y forma de los cristales. Recuerda que, entre más pequeños son los cristales mayor resistencia a la corrosión tendrá.
Posteriormente determinaremos las condiciones del fosfatizado, las cuales podrán variar de acuerdo con el peso del recubrimiento. Para el fosfato de zinc, la manera de comprobar si no se está depositando de más es colocando a contraluz las piezas y, si se ven brillar cristales, es un indicador de cristales pesados y flojos en el depósito.
Cuando el fosfato de hierro tiene un depósito muy alto, comúnmente tiende a soltarse un polvo gris al pasar el dedo, y cuando este es pobre, su apariencia es por lo general un color amarillo claro.
Para finalizar, se deberán hacer pruebas de corrosión en una cámara salina, cámara de humedad y por inmersión en agua, seguidas por sus respectivas pruebas de adherencia con cinta, al impacto y con flexibilidad.
SEGUNDO ENJUAGUE
Este deberá realizarse con agua desionizada a una temperatura ambiente para remover toda la solución excedente ya que químicamente puede ser activo y ocasionar posibles áreas de corrosión.
SELLADO
La parte final del proceso normalmente se hace a base de productos crómicos, los cuales nos ayudarán a neutralizar la reacción del fosfato, además de dar una base de anclaje para el recubrimiento en polvo. Es importante mencionar que los productos de sello crómico ya no son utilizados y se han cambiado por sellos orgánicos-biodegradables.
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